Superficies funcionales
Desarrollo de nuevas superficies adaptadas a las necesidades del cliente
Desarrollo de superficies funcionales a medida del cliente
Las superficies funcionales nos permiten modificar la superficie de un material para protegerlo contra agentes externos, evitar la deposición de sustancias, mejorar sus propiedades o conseguir nuevas funcionalidades que no tiene el material base.
Transformamos la superficie de materiales como acero, aluminio, plásticos, vidrio, espumas…
Nuestro servicio es flexible y abarca desde la selección y desarrollo del recubrimiento o material, la realización de pruebas personalizadas y su implementación industrial.
Con la aplicación de las técnicas que os mostramos a continuación se pueden conseguir mejoras de distintas propiedades dependiendo de la técnica que se utilice.
Qué hacemos en materia de superficies funcionales
Desarrollo de superficies funcionales
En el caso de que no exista una solución en el mercado, ATRIA desarrolla sus propias soluciones en su laboratorio de Materiales.
Selección de la tecnología
Estudiando los requisitos de nuestro cliente, seleccionamos la tecnología que más se adapta a sus necesidades. Trabajamos con las principales empresas de química y desarrollo de superficies, seleccionando la más adecuada para cada proyecto.
Aplicación
En nuestro laboratorio de superficies funcionales, podemos aplicar a través de diversas técnicas como dip-coating, esprayado, roll-to-roll… la solución seleccionada en tu producto. Se trata de una etapa crítica.
Pruebas y ensayos
Todas las superficies funcionales, ya sean de desarrollo propio o soluciones ya existentes deben ser testadas para comprobar que su funcionalidad es la esperada y que cumple con todos los requisitos del cliente. Los materiales inteligentes necesitan de unas pruebas específicas, en caso de que el ensayo no exista, nosotros lo desarrollamos para ti.
Tecnologías asociadas al desarrollo de superficies funcionales
Aditivación
Los aditivos permiten modificar y mejorar las propiedades físicas, químicas y de procesos del polímero. Leer más
Roll-to-roll
El Roll-to-roll genera una microestructura en el material que pasa a través de sus rodillos aportándole una nueva funcionalidad. Leer más
Láser
In mould microstructuration (IMM)
Funcionalidades de la tecnología de superficies funcionales
Easy to Clean
Mejora la limpieza de la superficie evitando que se depositen las manchas. los enlaces que se forman entre la posible mancha y la superficie son muy débiles
Auto-limpieza
El agua produce un efecto de arrastre de la suciedad, mantiene limpia la superficie. puede ser útil tanto en aplicaciones estéticas como funcionales.
Anti-frost
Evita la formación de hielo al evitar el contacto con el agua. El hielo no cristaliza y mejora la eficiencia de los aparatos
Anti-cal
Evita el contacto y adhesión de la cal con la superficie, manteniéndola limpia
Condensación
Mejora la eficiencia de los equipos y lograr diferentes efectos estéticos
Anti-huella
Evitar la huella del aceite de la piel, sudor o cosméticos al tocar las superficies
Anti-corrosión
Evitan que los agentes corrosivos toquen el sustrato y la aparición de óxido
¿Qué se puede conseguir con superficies funcionales?
Reducción de la deposición de sustancias o manchas
Mejorar la resistencia a la abrasión
Nuevas propiedades durante el proceso de inyección de plásticos
Mejorar adhesión de tintas o adhesivos
Reducción de limpieza de piezas sometidas a procesos en los que se incluyen pinturas
Incremento de la eficiencia de equipos
Disminución de la aparición de biofilm en plásticos
Barreras de agua para sistemas electrónicos
Marcaje de alta resistencia a la oxidación y alta calidad estética
Logos en color mediante marcado laser
Coatings
Estos recubrimientos pueden mejorar las propiedades del producto final: superficies que se limpien mejor, materiales con propiedades de anti-condensación ó evitar la formación de hielo.
Aditivación
La aditivación consiste en añadir compuestos que mejoran las características básicas del polímero al inyectarlos.
Para la selección de los mejores porcentajes de aditivación del compuesto se realizan prototipos previos a pequeña escala a los cuales se les somete a distintos test en función de la característica que se quiera ensayar.
Los aditivos pueden mejorar desde la condensación, el deslizamiento entre piezas, la electricidad estática, la adhesión…
Láser
Al usar un haz de luz como medio para mecanizar y modificar los materiales, no hay contacto directo con las piezas, por lo que al contrario que con las fresas, cortadoras, y otras tecnologías de mecanización tradicionales, el láser no sufre desgaste y no requiere consumibles.
Otro punto a tener en cuenta es que, mediante el uso de ópticas especiales, se puede conseguir un haz láser de diámetro muy reducido, pudiendo ser menor de 10 micrómetros. Esto hace que sea muy efectivo para aplicaciones donde se requiere una calidad y precisión única, o tamaños tan bajos que sea imposible realizarlo por otro método.
La versatilidad de esta tecnología, junto con su rapidez de procesamiento, unida a sus características únicas de tamaños y calidades que puede producir, hacen que la tecnología láser sea clave para muchas industrias.
Roll to roll
Se utiliza en sectores como el packaging y también en aplicaciones como la anti-falsificación de billetes o elementos para farmacia.
IMM - In mould microestructuration
Al contrario que con los recubrimientos, no añadimos material, sino que eliminamos selectivamente partes del material para tener una micrestructura.
Este patrón puede dotar a la superficie de nuevas propiedades como la superhidrofobicidad, hidrofilicidad, condensación, anti-hielo ó deslizamiento del agua. La funcionalidad dependerá de la geometría y tamaño de las microestructuras.
Las microestructuras tienen mayor durabilidad que los recubrimientos y medioambientalmente es más eficiente ya que se evita el uso de disolventes.
Para industrializar esta tecnología en polímeros, se texturiza el molde donde se inyecta la pieza con la microestructura adecuada. Así, durante la inyección conseguimos una transferencia de la estructura del molde al polímero. En la siguiente figura se muestran las fases del proceso de In Mould Microstructuration (IMM).
La principal ventaja de esta tecnología es que no es necesario aditivar el polímero, ni añadir un proceso adicional en la fabricación del componente para aplicar un recubrimiento. Es un proceso que se realiza en continuo sin alterar el proceso de fabricación.
Las aplicaciones son tanto modificaciones estéticas, como de deslizamiento, self-cleaning ó condensación.
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